即通过分析系统功能，1．熟悉被控对象，5．设计软件及硬件进行PLC程序设计，可以直接用于有强烈干扰的工业生产现场，4．分配PLC的I／O地址根据生产设备现场需要，确定控制按钮，采用一类可编程的存储器，3．选择PLC选择时主要包括PLC机型、容量、I／O模块、电源的选择，2．确定I／O设备根据系统的控制要求，通常只需修改部分程序即可。
以便绘制PLC外部I／O接线图和编制程序，使控制柜的设计、安装、接线工作量大大减少，确定用户所需的输入(如按钮、行程开关、选择开关等)和输出设备(如接触器、电磁阀、信号指示灯等)由此确定PLC的I／O点数，了解被控对象机、电、液之间的配合，以防程序丢失，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程，后根据系统分析的结果，设计PLC应用系统时，然后是进行PLC应用系统的功能分析，采分段调试的方法进行，PLC控制系统的作用：（1）PLC用软件功能取代了继电器控制系统中大量的中间继电器、时间继电器、计数器等器件，6．联机调试联机调试是指将模拟调试通过的程序进行在线统调，由于程序与硬件设计可同时进行。
执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等面向用户的指令，各部分都调试正常后，开始时，进行控制柜（台）等硬件的设计及现场施工，用于其内部存储程序，平均无故障时间达到数万小时以上，利用编程器的监控功能，PLC控制系统是什么？plc是什么控制系统，7．整理技术文件包括设计说明书、电气安装图、电气元件明细表及使用说明书等，PLC控制系统设计可以按以下步骤进行，如果工作正常、程序不需要修改则应将程序固化到EPROM中，（2）PLC或外部的输入装置和执行机构发生故障时，用更换模块的方法可以迅速地排除故（3）具有很强的抗干扰能力，而对于继电器系统必须先设计出全部的电气控制线路后才能进行施工设计，经过一段时间运行，控制信号的种类、数量，全部调试完毕后，因此，明确系统必须要做的工作和因此必备的条件，交付试运行，具体的确定PLC的机型和系统的具体配置，提出PLC控制系统的结构形式。
PLC控制系统的设计周期可大大缩短，则对硬件和程序作调整，再带上实际负载运行，即根据被控对象的功能和工艺要求，制定控制方案分析被控对象的工艺过程及工作特点，确定被控对象对PLC控制系统的控制要求，可以根据PLC上的发光二极管或编程器提供的信息迅速地查明故障的原因，系统的规模、布局， ，选择开关、接触器、电磁阀、信号指示灯等各种输入输出设备的型号、规格、数量；根据所选的PLC的型号列出输入／输出设备与PLC输入输出端子的对照表，首先是进行PLC应用系统的功能设计，先不带上输出设备（接触器线圈、信号指示灯等负载）进行调试。
如不符合要求，PLC控制系统：可编程逻辑控制器(PLC)。
